라디에이터 실리콘 튜브 & 호스 생산 기술

1, 혼합 고무 가공
현재 실리콘 고무는 일반적으로 직접 사용되며, 사용 전에 가교제와 열 안정제 또는 색소가 첨가됩니다.일반적으로 오픈 믹서에 추가되지만 제어 롤 온도는 50 ° C 이하이며, 다양한 보조제와 실리카 겔 사이의 호환성과 균일성을 증진하기 위해 적절한 툴링을 사용하여 얇게 전달하는 것이 가장 좋습니다.
A, 배색 분말 (착색제)과 실리콘 사이의 호환성을 높이기 위해 일반적으로 혼합하기 전에 배색 분말과 110 실리콘 (메틸 비닐 실리콘, 현재 국내 110-2)을 혼합하여 색상 마스터 접착제로 처리됩니다.
B, 지금 일반적인 경화제:㉮ DCBP, 일반적으로"이중 2,4"로 알려진, 과산화물 이중 (2, 4-디클로로 벤조일), DCBP DCBP를 붙여 사용하고 실리콘 오일 분산.② BP (과산화수소 벤 조일)이다.붙여 넣기 BP는 110-2 실리콘 고무 (1/1) 마스터 접착제로 BP.)
다시 한 번 DBPH는, 일반적으로"이중 2, 5"로 알려진 국내 과산화물 경화제-2, 5-디메틸-2, 5-비스 (tert-부틸 퍼록시) 헥산이다.④ DCP, diisopropylbenzene 과산화수소, DCP은 DCP 붙여 넣고 110-2 실리콘 고무 (1/1) 마스터 접착제다.
C. 과산화물 경화제의 고온 경화 분해로 생성되는 불용성 산성 제품을 중화하고 실리콘 튜브가 파킹 된 후 서리를 분사하는 문제를 해결하기 위해 실리콘 서리 방지제를 고무를 혼합 할 때 적절히 첨가 할 수 있으며, 주요 성분은 디메틸 실록산 폴리머, 실리콘 오일 및 금속 산화물이다.
2, 실리콘 고무 및 섬유 직물 롤링 가공
부동한 사용환경과 조건에 적응하기 위한 실리콘관의 강도와 내열성 등 부동한 특성의 요구를 만족시키고 실리카겔과 천층간의 접착력과 콤플렉스를 확보하기 위해서는 고무관이 형성되기전에 직물과 실리콘고무를 문지르고 붙여넣어야 한다.
현재 접착제를 거는 데 사용되는 장비는 일반적으로 4개 또는 3개의 롤러칼렌더이며, 개방형 믹서에 실리콘 고무로 직물을 직접 접착하는 가공 방법을 사용하는 점도 상대적으로 낙후되어 있다.때때로 직물과 실리콘 고무 사이의 충분한 결합 강도를 보장하기 위해, calendering 전에 특수 접착 처리로 직물을 적셔야하기도 합니다.
현재 사용되는 직물은 일반적으로 아라미드 천, 비닐론 천, 폴리에스테르 천, 유리 섬유 등입니다.
Calender 작업 프로세스 설명:
(1) calender를 시작합니다;
(2) 직물과 플라스틱 필름을 해당 벤치에 넣고, 칼렌더의 주요 기계를 앞으로 회전하도록 설정하고, 굽이굽이 멈출 때까지 전체 기계 과정을 따라 각 가이드 천 위치에 직물을 삽입 한 다음, 플라스틱 필름을 역방향으로 적층 가이드 롤러를 통해 칼렌더 후 가이드 롤에 삽입하여 칼렌더를 멈춘다;
(3) 건조 롤러 (1호 롤러 115±5℃, 2호 롤러 115±5℃, 3호 롤러 110±5℃, 4호 롤러 110±5℃)의 온도를 엄격하게 제어하여 롤링 전 커튼의 수분 함량이 규정 요구 사항 (1%)을 충족하는지 확인합니다.운영이 중단되는 경우 커튼이 물을 흡수하는 것을 피하기 위해 커튼을 건조 후 4시간 이상 주차해야합니다;
(4) 생산된 제품에 따라 서렌더의 롤 거리를 조절한다.
(5) 접착제의 양을 적절히 조절한다.소량의 접착제 (각 두루마리 ≤ 10 ㎏) 자주 축적의 일정량을 유지하는 추가 접착제 롤 사이의 거리, 줄이 두께 변동;
(6) calendering 롤러 온도:실리콘 고무는 차가운 롤러에 붙고, calendering 과정 중 calendering 기계에서 롤러의 온도는 상하 롤러보다 낮아야 하며, 고무 물자의 표면이 물결치거나 롤러에 붙으면 롤러 온도가 증가해야합니다;
(7) 압연 속도는 고무 재료의 응력 이완을 감소시키고 두께의 균일성을 유지하기 위해 적절히 제어되어야 한다;
(8) 커튼 확장은 커튼의 폭을 보장하기 위해 장력 롤러에 의해 제어됩니다;
3, 직물 및 테이프 절단
제품 성형 과정의 사양 요구 사항에 따라 다른 제품 요구 사항에 적합한 직물 또는 다른 두께와 접착제의 다른 직물 매달려 테이프를 먼저 절단합니다.
4, 성형 가공
(1) 압출 성형:작은 구경, 적은 직물 층, 저압, 플랫 타입 호스 또는 순수 호스에 적합하며 일반적으로 코드 감음, 코드 직조, 코드 뜨개질 또는 코드없이 직접 압출.
(2) 간단한 반자동 롤 형성 장비:직선 골판지 파이프, 직선 파이프 및 다른 호스에 적합, 고객 및 관련 기술 표준에 의해 제공 된 도면 요구 사항에 따라 합리적인 호스 구조의 설계 후, 필름, 테이프, 테이프 등의 적절한 두께를 사용 한 다음 호스의 표면에 다른 고객의 외관 요구 사항에 따라 셀로판, 테이프 또는 (와) 수 천 테이프 등을 랩, 한 편,접착제와 직물 층은 특정 압력을 증가, 그들 사이의 밀도를 보장, 나머지 공기를 방전, 반면에, 또한 표면의 밝기와 마무리를 증가 할 수 있습니다
(3) 슬리브 형성:포크 등이 없는 s 자형 파이프를 구부리는 데 사용되며, 먼저 제품 금형의 크기로 직선 튜브를 만들고, 배기 후 직선 튜브를 제품 금형에 직접 세운 다음 외부 필름을 감는다.
4) 전 경화 성형:공정이 비교적 선진적이며, 중국에는 많은 제조업체가 없습니다.주로 벨로우즈의 경우 금형이 일반적으로 1 미터 정도 됩니다.구부러지는 슬리브와 동일한 공정으로 동일한 크기의 직선 배럴을 먼저 만드는데, 직선 배럴의 가장 바깥층과 안쪽 층은 사전 경화가 된 조리된 필름 (테이프) 이고, 중간 층은 사전 경화가 되지 않은 것이 유일한 차이점이다.가스가 모두 소진된 후에는 제품 몰드에 필름을 감쌉니다.이 공정의 장점은 고효율이며, 호스 표면의 내부 벽에 접착제가 부족하고 필름 자국이 형성되는 것을 효과적으로 방지 할 수 있습니다.
(5) 간단한 인공 성형:크고 더 모양이있는 고무 호스에 적합하며, 다른 성형 방법은 그들의 제품의 품질을 보장 할 수 없습니다.일반적으로 금형 파팅 가공에 좋은 demoulding 보장하기 위해이 유형의 호스.
5, 경화:현재 중국에는 고무 호스의 경화 방법에는 3가지 주요 유형이 있습니다
(1) 증기 경화 탱크 경화, 경화 방법의 단점은 환경이 더럽고, 고무 호스 금형의 사용을 늘리기 위해 동시에 많은 제품을 투입해야합니다.
(2) 온수 경화,이 공정의 국내 사용은 제조업체가 적으며, 단점은 증기 경화 탱크와 동일합니다.
(3) 전기 가열 오븐 경화, 국내 실리콘 튜브 제조 업체의 프로세스의 사용은 기본적으로 전통적인 오픈 도어 닫힌 오븐의 사용, 여전히 낮은 경화 효율의 단점을 극복하지 못했습니다;동시에, 소수의 제조 업체가 재활용 레일 오븐을 생산, 재활용 레일 오븐은 가장 진보 된 실리콘 튜브 경화 장비라고 말해야한다:금형 절약, 높은 경화 효율, 언제든지 장비에 넣을 수 있습니다.
6. 고무 호스 demoulding
현재 대부분의 국내 제조업체들은 여전히 완력으로 금형의 호스를 제거하거나 금형 분할을 통해 수동으로 금형을 가져간다.